烧结砖的生产过程是一个复杂的系统工程，涉及原料处理、成型、干燥、烧成等多个环节。为确保产品质量稳定、生产效率高且环保达标，需从以下关键方面进行严格控制：
　　一、原料控制
　　原料选择与配比
　　化学成分：控制原料中SiO4（55%-70%）、Al2O3（15%-25%）、Fe2O3（3%-10%）等主要成分的含量，避免杂质（如石灰石、硫化物）超标导致产品开裂或泛霜。
　　物理性能：原料粒度需均匀（通常≤2mm），塑性指数适宜（黏土类原料塑性指数7-15），以保证成型效果。
　　配比优化：根据原料特性调整黏土、页岩、煤矸石等比例，确保混合料塑性、干燥敏感性和烧成收缩率符合要求。
　　原料预处理
　　破碎与筛分：通过颚式破碎机、锤式破碎机等设备将原料破碎至指 定粒度，并通过筛分去除大颗粒或杂质。
　　陈化处理：将原料堆放3-7天，使其水分均匀化、塑性提高，减少成型裂纹。
　　均化：采用多级搅拌或堆取料机实现原料成分均匀，避免批次间质量波动。
　　二、成型控制
　　挤出成型参数
　　真空度：保持挤出机真空度在-0.06MPa至-0.09MPa之间，以排除原料中的空气，提高砖坯密度和强度。
　　挤出压力：根据原料塑性调整压力（通常1.5-3.0MPa），压力过低导致砖坯松散，过高则可能引发裂纹。
　　螺旋绞刀转速：控制转速（15-30r/min）与喂料量匹配，避免砖坯分层或密度不均。
　　砖坯尺寸与外观
　　尺寸精度：通过模具设计和切坯机调整，确保砖坯长度、宽度、高度偏差≤±1mm。
　　表面质量：检查砖坯表面是否光滑、无裂纹、缺角或分层，及时清理模具残留物。
　　三、干燥控制
　　干燥制度
　　温度梯度：采用“低温-中温-高温”三阶段干燥，初始温度≤50℃，中期60-80℃，末期≤110℃，避免砖坯因温差过大开裂。
　　湿度控制：通过排湿风机调节干燥室内湿度，初期湿度70%-80%，中期50%-60%，末期≤30%。
　　干燥时间：根据砖坯厚度和原料特性调整（通常12-48小时），确保残余水分≤6%。
　　干燥设备维护
　　定期清理热风管道和换热器积灰，保证热风流通顺畅。
　　检查干燥车运行状态，避免因托盘倾斜导致砖坯变形。
　　四、烧成控制
　　烧成曲线优化
　　预热带：缓慢升温（50-100℃/h）至300-500℃，排除砖坯内残余水分和挥发物，避免爆裂。
　　烧成带：控制Z高温度（普通砖900-1100℃，高强砖1150-1250℃）和保温时间（2-6小时），确保硅酸盐充分反应。
　　冷却带：分段冷却（初期快速降温，后期缓慢降温），防止砖坯因热应力开裂。
　　气氛控制
　　氧化气氛：在烧成带前期保持充足氧气，确保燃料完全燃烧，避免黑心砖。
　　还原气氛（青砖生产）：通过控制燃料量或喷入还原剂（如煤粉），使砖体表面呈现青灰色。
　　窑炉操作
　　定期检查窑炉密封性，避免漏风导致温度波动。
　　监控窑内压力分布，确保预热带负压、烧成带微正压、冷却带负压。
　　五、环保与能耗控制
　　废气处理
　　安装脱硫脱硝设备（如石灰石-石膏法脱硫、SCR脱硝），减少SO2、NOx排放。
　　通过布袋除尘器或电除尘器收集粉尘，回收利用或安全处置。
　　余热利用
　　利用隧道窑冷却带余热加热干燥室热风，降低能源消耗。
　　安装余热锅炉产生蒸汽，用于生产或生活供热。
　　节能措施
　　优化燃料配比（如掺入低热值煤矸石），降低燃料成本。
　　采用变频调速技术控制风机、水泵等设备，减少电能浪费。
　　六、质量检测与追溯
　　在线检测
　　安装压力、温度、湿度传感器，实时监控关键参数。
　　使用X射线荧光光谱仪快速检测原料成分，及时调整配比。
　　成品检验
　　物理性能：检测抗压强度、吸水率、抗冻性等指标，确保符合国家标准（如GB/T 5101-2017）。
　　外观质量：检查尺寸偏差、裂纹、缺角等缺陷，分类存放不合格品。
　　质量追溯
　　建立生产批次档案，记录原料来源、成型参数、烧成曲线等信息，便于问题追溯和改进。